製品概要

日進工具の「硬脆材加工用スクエアエンドミル DCMS」は、硬くて脆い性質を持つ超硬合金やセラミックス、ガラスなどの材料を直彫り加工できる工具として開発した。工具の直径0.3m－2mmまでのサイズを量産化。微細で精密な金型や部品加工に対応する。
多刃形状を特徴とし、最小の直径0.3mmタイプでも6枚の刃数を持つ。1刃当たりの仕事量を減らして負荷を少なくし、硬脆材加工の課題である刃先の欠損を防いだ。超硬母材に密着力の高いダイヤモンド皮膜を施し、長時間安定して加工できるようにした。
硬脆材は、放電加工や砥石加工などの方法を使うのが一般的。ただ、金型や部品の小型・高精度化に伴い、コストと精度の両立が難しくなり、切削加工のニーズが強まっている。
DCMSを使えば、一般的な高速マシニングセンターによる加工が可能になる。特殊設備を追加導入する必要がなく、経済的な利点も大きい。微細・精密加工の領域は、海外へ流出せずに日本に残るとみており、DCMSの供給を通じて国内のモノづくりの高付加価値化に貢献する。

製品概要

日立ツールの「エポックSUSシリーズ」は、ステンレスを代表とする難削材を長時間、安定して切削できるエンドミルとして開発した。切削時の振動を抑制する不等分割刃型を採用。さらに、高剛性と切りくずの排出性を両立した2段ギャッシュ（底刃の溝）構造を採り入れた。これまで加工能率の向上が難しかった難削材の高速切削が可能になり、加工時間とコストを削減できる。傾斜切削などの難加工への対応、ドリル加工などの工程集約も実現した。
多種多様な部品加工用途に対応するため、スクエアタイプの「エポックSUSマルチ」と、外周刃を波形状にして切削抵抗を抑えたラフィングタイプの「エポックSUSウェーブ」の2種類を商品化した。前者は、長寿命な安定加工に向いている。一方後者は、工具断面形状を最適化し、クランプ状態の弱い複雑な加工物も安定して加工できるようにした。
一般的なエンドミルで切り込みの大きい荒加工を行う場合、2－3時間で工具寿命を迎える。これに対し「エポックSUSマルチ」は、18時間切削しても工具摩耗幅を0.1mm以下に抑えた。

製品概要

大阪フォーミングの「E-LOCK四角溶接ナットタイプM4～M10」は、薄板などに溶接して使う緩み止めナット。ステンレス製で熱や経年劣化に強く、これまでボルト側の緩み止め加工やJIS規格を満たさないナットで対応するしかなかった場所で使える。約17分間のNAS式振動試験で脱落はなく、JISが定める強度区分「5」も実現した。
E-LOCKシリーズは、ナット上面に挿入した特殊リングがボルトのネジ山を押さえて緩み止め機能を発揮する。独自技術でリングのかしめ代を設けた台ナットを作り、ネジ高さを持たせて強度を確保した。同じ仕組みの他社製品はネジ山を削ってかしめ代を作るため、強度が下がっていたという。
特殊リングは、立体3枚バネの独自構造。強圧による塑性変形を防ぎ、長期に安定した戻り止め機能を発揮する一方、繰り返し使用を可能にした。
同製品は、既存設備で加工でき、工程も少なく、供給力、コスト競争力に優れる。同社は13年7月期にシリーズで売上高2億円を目指している。

製品概要

フジキンの「スティックIGS（集積ガスシステム）」は、半導体製造装置のガス供給システム構築用に開発した。スティック1本で10種類のパターンを設定できる。6本のスティックの組み合わせにより、半導体製造装置用ガス供給システムの80％をカバーできる。通常、ガス供給システムは、1枚の板金上に約500点の部品で構築される。このためスティックIGSでは、ガスライン変更による改造や急な仕様変更にも柔軟に対応できる。
開発は、約1000種類のガス供給システムを分析し、バルブなどを配置する穴の位置を割り出しスティックに反映。そのつど設計していた個々の要素をパターン化、モジュール化し組み合わせて設計した。従来と同等以上の性能があり、設計生産効率は従来比2倍以上ある。

製品概要

半導体不良解析用に開発した「卓上プラズマエッチング装置」は、半導体素子を絶縁する酸化膜とプラズマ状態のガスを化学反応させることで、配線を露出させる。配線の状態を電子顕微鏡を通じて直接見られるため、不良状態をより簡便に特定できる。
化学反応を起こしながら気化させる独自技術の吸引プラズマを用いた局所的なエッチング装置のため、エッチング領域には常に新鮮なガスが供給され、反応生成物はすぐに排気される。プラズマを試料に噴出する従来型のプラズマエッチング装置に比べ、試料の残りかすや熱によるダメージを大幅に減少させた。また、従来、集束イオンビーム（FIB）で1日以上要していた配線の露出時間を100分の1以下の時間、10分の1以内の装置コストで実現し、装置の導入コストだけでなく、加工にかかる人件費を含めたコスト削減に寄与する。
同社は、過去にプラズマを試料に噴出するエッチング装置を試作。試料破壊や残りかすの問題にぶつかり、吸引で問題が解決することを発見した。

製品概要

機械部品の精度測定などに用いるデジタル式の長さゲージで、摺動回数を従来機種比6倍の3000万回に、定格荷重を同5倍の600ニュートンにそれぞれ高めた。スピンドルに設けた4条の溝と外筒の間にボールを組み込んだ、独自の「ボールスプラインベアリング構造」を採用。これにより耐久性の大幅な向上とともに、高精度で滑らか動作を実現した。
最高分解能は0.1μm（μは100万分の1）、精度は1μm。MR素子を使った磁気式の検出原理を採用しており、結露や油による精度への影響を受けにくい。ピストン機構部の工夫により、内部に水が入らないように配慮した。防水・防塵の規格である保護等級「IP67」にも対応する。
耐久性を高めたことで故障や摩耗などの不具合が少なくなり、メンテナンスの手間や費用を低減できる。自動車メーカーのパワートレインやドライブトレインの組み立て計測、光ディスクの組み立て計測などに採用。今後は、半導体デバイス生産設備や液晶生産設備への普及も見込む。

製品概要

面加工精度（面粗度）が低い上に価格が高く、普及が進んでいなかった高速ワイヤ電極のイメージを一新する製品として開発した。加工速度は一般的な真鍮ワイヤに比べて30％以上速く、面粗度は3μm（μは100万分の1）以下を実現した。従来の高速ワイヤの1kg当たり1500－2500円程度に対し、「はやぶさ」は同1200－1300円に低コスト化。真鍮ワイヤに200－300円の追加で販売可能にした。
ワイヤを自動的に放電加工機に装着する自動結線性能の成功率は、従来の高速ワイヤの50％前後に対し、「はやぶさ」は99％以上と飛躍的に向上した。銅と亜鉛を溶かす溶融工程から伸線工程に至る一貫生産体制を構築し、大幅なコスト削減を可能にした。
高速加工は、省エネルギー化につながり、ワイヤの消費量も平均で20％前後低減できる。同社は使用済みワイヤを回収し、新品同様の性能でリサイクルする独自の循環システムを運用している。「はやぶさ」もこれに対応し、省資源に貢献する。

製品概要

不二越の「パワーフィット」は、標準的な製品と比べ消費電力を80％低減する省エネ型の油圧ユニット。油圧ポンプを電動機で駆動する油圧ユニットは負荷がない時も、ポンプを一定回転し続ける構造となっているが、本製品は可変容量ポンプとサーボモーターにより、負荷に応じて必要な分だけポンプを回転させるためエネルギーロスが少ない。必要な作動油量も少ないため、タンクを小型化でき、装置容積も大幅にコンパクト化した。
同社従来品の小型の省エネ型油圧ユニットに比べ、ユーザーの使い勝手も向上した。従来品は、指令ソフトや配線、制御盤などをユーザーが準備する必要があったが、本製品は単独でモーターの回転数やポンプの容量切り替えを制御するため、ユーザーはわずかな配線のみで運転可能だ。
最高圧力25MPa・最大流量毎分90の製品と、最高圧力28mPa・最大流量毎分140の2種類をラインアップ。
プレス機械向けの駆動源として販売が進んでおり、2011年の発売以来累計100台を出荷した。これまでは国内向け販売がメーンだったが、今後は海外でも展開する方針。