製品概要

　産業用ロボットの市場が拡大する中、減速機とモーターを一体化した機構の重要性が高まっている。だが、それを人間に身近な機器向けへ展開するには「薄型化」が一つの壁となっていた。日本電産グループの日本電産シンポは、「超偏平アクチュエータ」で業界最薄の幅を実現。パワーアシストスーツの関節や電動車いすの車輪などへ、導入を見込む。
　日本電産シンポが展開してきた波動歯車減速機「ＦＬＥＸＷＡＶＥ（フレックスウェーブ）」に、日本電産本体が強みとするブラシレスＤＣ（直流）モーターを組み合わせた。モーター部分が従来品のように外へ出っ張らないのが大きな特徴だ。
　ラインアップは、厚さ４０ｍｍ・定格容量９０Ｗの小型品と、同４５ｍｍ・同２００Ｗの大型品の２種類。どちらも同容量の従来品と比べ、厚さは４分の１以下、重さは２分の１以下となった。減速機のバックラッシュ（歯車のがた）が低いため、起動時の衝撃も抑制できる。
　最初に小型品の試作が完成したのは２０１５年。内部が空洞となるフレックスウェーブの構造に着目し、外側が回転子となるアウターローター型モーターを中に埋め込んだ。空洞部をうまく利用した上で、モーターの幅をできる限り薄くしたことがカギだ。日本電産の研究開発拠点の一つである滋賀技術開発センター（滋賀県愛荘町）と連携し、急ピッチで開発。２０１６年初頭の米国の見本市「ＣＥＳ」への出展にこぎ着けた。
　大きな反響を受けて間もなく、大型品の開発にも着手した。だが大容量に対応するには、アウターローター型モーターでは薄型化できないことが判明する。そこで目をつけたのが、軸方向に固定子（コイル側）と回転子（磁石側）を配置する構造の「アキシャルフラックスモーター」だった。
　開発にあたり、今度は台湾モーター基礎技術研究所（台南市）と連携。日本電産シンポ技術開発本部副本部長の前口裕二執行役員は「磁石とコイルとの隙間を一定に保つため、十分な剛性の確保や寸法公差の設定で苦労した」と振り返る。
　ロボット向け減速機市場は薄型化した製品がまだ少なく、今回の製品はその突破口となることが期待される。今後も日本電産グループのモーター技術と融合することで、新市場をリードする考えだ。

製品概要

　日立製作所と日立ジョンソンコントロールズ空調（東京都港区）が開発し、エアコンに搭載したカメラ「快適性を追求した家庭用エアコンの画像処理モジュール」は、色の情報を基に室内の人間を識別する。さらに体感温度の変化を予測するほか、人の位置や在室時間などの情報から、温めすぎや冷やしすぎといった不快な環境を防ぐ。こうした機能を持つエアコンは初めてという。
　今回受賞したカメラは「くらしカメラ　ＡＩ（エーアイ）」と呼ばれ、室内の人を服や顔、髪の色で識別する。在室時間に応じてエアコンが自動で６ヵ所の吹き出し口から出る風の方向や量を調整する。また就寝する時など電気が消えた場合でも、位置が動かなければ同じ人と認識し、快適な風を送る。
　日立製作所は２０１２年に、在室人数や部屋の間取り、日が差し込む場所などを把握する「くらしカメラ」をエアコンに搭載。以降、くらしカメラを進化させてきた。
　日立ジョンソンコントロールズ空調の上田貴郎ハードウェア設計グループ主任技師は、くらしカメラの開発について「実験室や社員の自宅エアコンにカメラを据え付け、長期間リビングを撮影した。社員の家族も含めた一大プロジェクトだった」と振り返る。
　一方で、エアコンをさらに進化させる開発も進んでいる。日立製作所の浜田宏一主任研究員は「ユーザーが気付いていない不満を、もっと解決してあげたい」と意欲を燃やす。

製品概要

　「メカニカルファイバーテープ（メカニカル疑似架橋）」は、合成繊維（ファイバー）により、粘着剤の軟らかさと接着剤の硬さを両立しつつ、両面テープなどの接着（粘着）層から基材を除去することに成功したもの。アクリル系粘着剤の中にファイバーを均等に分散させることで、それが疑似架橋の役割を果たし、十分な強度を実現。紙や不織布、樹脂フィルムなど強度を保持するための基材なしでも、両面テープとして利用できるようになった。
　基材を使わない分、テープをより薄く軽くすることが可能な上、粘着剤成分が紙や不織布の中に染み込んでいくムダもなくなる。紙や不織布の不使用分も加味すれば、大幅な省資源化が可能となる。もちろん、両面だけでなく片面テープとしても利用できる。
　もともと、共同技研化学では硬さと軟らかさの両立を分子勾配膜によって実現していた。これにファイバーを加えることで、軟らかくて衝撃を吸収する粘着剤の利点はそのまま、接着剤に匹敵する強度を実用化した。

製品概要

　金属３Ｄプリンターで困難とされてきた、銅合金の３Ｄ積層造形技術を確立し、高強度と高い熱伝導性などの特性を生かして開発したのが、「アーク溶接高電流水冷トーチ用銅合金３Ｄ積層造形部品」。
従来工法では不可能な複雑形状の内部流路を形成して冷却性能を高め、小型・軽量化。１０００Ａもの高電流溶接に対応する水冷トーチで、サイズは同社従来品比７割減の直径３０ｍｍ、重さは約９割減の８５０ｇとした。
厚板の溶接は従来、広い開先（溶接する部分に設ける溝）と、何度も溶接を繰り返す多層盛りが必要だった。だが、新トーチは狭い開先での１パス（１回）溶接が可能となる。
　銅はレーザー反射率が高くて入熱しにくく、同プリンターで、実用レベルの高密度な銅の積層造形物はできないのが通説だった。当初は純銅で技術開発に挑んだが難しく、アプローチを変更して銅合金に着目。添加金属の選定や含有量、熱処理などで試行錯誤を繰り返し、世界初の技術を確立した。

製品概要

　日立化成は独自のセパレーターを採用し、製品寿命を同社従来品の１．５倍に延ばした。交換頻度を減らすことができ、自動車のランニングコスト低減に貢献する。業界で初めて、走行距離に関係なく３８ヵ月の製品保証も付けた。エンジンの始動回数２万８０００回（約２．８年分）に相当する使用状態で、従来比約１０％の燃費改善を見込む。
　アイドリングストップ機能を持つ自動車で使われるバッテリーは、一般に充電時に発生する硫酸イオンが重力で、バッテリー下部に沈降する。こうなると、電解液の濃度が薄いバッテリー上部に放電反応が集中。電極が劣化し、製品寿命が短くなる課題があった。
　日立化成は日立製作所とともに、硫酸イオンの沈降を防止する繊維層を開発し「Ｇ３セパレータ」に組み込んだ。繊維層の表面処理にも工夫を凝らし、硫酸イオンの沈降は止めながら電極間の移動速度を保つことに成功。製品寿命の長さと高い充放電性能を両立したバッテリーに仕上げた。