切削加工～油補給40％削減～

　　出光興産の水溶性切削加工油「ダフニーアルファクールNVシリーズ」は、カーボンニュートラル（温室効果ガス排出量実質ゼロ）への貢献を切り口に開発された製品だ。
　水溶性切削加工油とは、水と混ぜて使う潤滑油で、金属部品を切削加工する際に滑りをよくして加工しやすくするために使う。NVシリーズは、加工後の部品への付着を抑えられるなど新しい特性を実現。この特性により、使用量を減らすだけでなく、部品の乾燥に必要なエネルギーを減らし、コスト削減に貢献できる。
　水と混ぜた加工油の濃度を維持するために切削加工装置に油を補給する量を平均で40～60%削減できる点は、経営側がコスト削減として実感するだけでなく、現場で作業負荷の軽減を実感できるほどの変化だった。
　開発にあたっては、目的の性能を実現する原料を導き出す理論を新たに構築。この理論を使い、一般的な強アルカリで揮発しやすい材料から弱アルカリで揮発しにくい材料に変更しつつ、目的の特性を実現した。作業者が強アルカリ成分を吸い込むという健康リスクを減らせることも現場にうれしい効果だ。
　また、付着量の削減と揮発量の低減の両方の効果で、性能維持時間を2.5倍以上に延ばすことができた。
　開発のきっかけは、顧客のモノづくりの現場からの「カーボンニュートラルに貢献できる製品はないか」という声だった。当初はどんな特性があればカーボンニュートラルに貢献できるかわからない状況だったが、食器を洗った後の水切れをよくして速く乾かすという食器用洗剤がヒントになった。現場の声を真摯に聞くことと柔軟な発想がイノベーションを生み出した。

切削加工～バリ極小化～

　不二越の「バリレスシリーズ」は、3種類の工具の総称で、穴加工やネジ加工、側面加工のバリを低減する。バリ発生のメカニズムを徹底的に分析し、バリを極小化しながら、切削条件は従来と同等で長寿命かつ安定加工を実現した。「切削加工でバリが出るのは当たり前」「加工後のバリ取り作業は必要不可欠」といったこれまでの固定観念を覆した。
　穴加工の出口側でバリを低減する「アクアREVOドリルバリレス」は、先端の刃先を鋭角にして振れを抑制した。外周の形状も切削抵抗が小さくなるようにし、ドリルがワーク（加工対象物）を抜ける際、バリを細かく分断・切除しワークに残さない構造を取り入れた。傘の形をした切りくずを除去し、手作業のバリ取りや検査工程を省ける。時間短縮やコストダウンにつながる。また、「SGスパイラルタップバリレス」は、ネジ加工の内径側でバリを低減。「アクアREVOミルバリレス」は、側面加工の上面側でバリを抑制する。

～軟骨の振動～音を生成～

　CCHサウンドの「軟骨伝導振動子」は、イヤホンや集音器など、すべての軟骨伝導機器のコア部品である。2021年に開発に成功し、2023年に丸形とディスク型の二つの形状の軟骨伝導振動子を発売した。丸形はイヤホンとして使用でき、ディスク型はスマートフォンやスマートグラスなどに組み込める。
　軟骨伝導振動子のもとになったのは、奈良県立医科大学現学長の細井裕司教授が2004年に発見した第三の聴覚「軟骨伝導」。軟骨の振動が外耳道内に音を生成、鼓膜を通じ音が聞こえる仕組みだ。
　CCHサウンドは軟骨伝導の産業化を目的に、2019年に設立された。同社は軟骨伝導に関する特許の独占的実施権を保有。ライセンス供与により、オーディオテクニカ（東京都町田市）から軟骨伝導ヘッドホンが発売された。
　2025年大阪・関西万博では、パソナグループのパビリオンでスタッフ用インカムに使われる。万博を契機に、軟骨伝導技術を世界に発信していく。

インフラ配管の破損防ぐ

　日本ニューロンが開発した伸縮可とう管「MCジョイント」は、地震や地盤沈下などによって配管に作用する変位・変形を、既存の伸縮可とう管と比べて短い製品長で吸収する。施工性も良く、近年頻発する自然災害による水道管をはじめとしたインフラ配管の破損防止に、有効な防災部品として注目される。
　伸縮可とう管とは、継ぎ手の一種。配管は、季節変遷による熱伸縮や地盤沈下などで、伸び縮みや曲がり、芯ずれといった変位・変形が発生する。そのため、配管の継ぎ目に、伸縮可とう管を設置するなどして、従来から対策されてきた。ただ、大きな変位に既存の伸縮可とう管で対応するには、製品長を長く取る必要があり、施工性などに課題があった。
　MCジョイントは、山高やピッチが異なる2種類の山形状を組み合せた、金属製の蛇腹構造の伸縮可とう管。一般的とされてきた、すべて同じ山高、ピッチの山形状が連続する同管より柔軟かつ短い製品長で、変位に対応する。

自動車外装、フィルムで加飾

　自動車の製造で排出される二酸化炭素（CO₂）の約25％が塗装工程に起因するといわれ、塗装の代替技術としてフィルム加飾の注目が高まっている。内装向けに普及が進む一方で、外装ボディー向けは実用化が待たれているのが現状だ。
　アイカ工業の自動車外装向け「3次元加飾ハードコートフィルム『ルミアート』」は、高耐久性を持ちながら成形性に優れ、成形後の紫外線硬化が不要と、フィルムならではの特徴を生かしている。スプレー塗装からの切り替えにより、CO₂排出量を従来の半分以下に削減すると試算するほか、揮発性有機化合物（VOC）の放散もない。適用可能部品としてボンネット、フロントバンパー、サイドフェンダーなどを想定する。
　国内外から引き合いを得ており、複数社で要求性能をクリアし、本採用に向けた評価試験が進んでいる。脱塗装という概念を確立し、脱炭素への取り組みを通じてフィルム加飾の可能性を広げる技術として普及を図る。

複雑形状加工～冷間プレス新工法～

　車体前部に取り付けられ、衝突時にエネルギーを車体の骨格全体に伝達することで衝撃を緩和して、乗客を守る重要部品。限られたスペースで強度を出すため、深い溝が入ったM字断面となる。この形状は加工難易度が高く、従来は材料を加熱する熱間プレスでしか成形できなかった。豊田鉃工は世界で初めて1470メガパスカル（メガは100万）の冷間超高張力鋼板（超ハイテン材）を用いて同形状を実現した。
　伸びが少なく硬い材料に対応するプレスの新工法を開発した。成形後に発生する引っ張り圧縮応力を制御する形状を採用することにより、製品精度のバラつきも抑えた。また、車両衝突時の破断やプレス成形時の材料割れを未然に防ぐコンピューター利用解析（CAE）での予測判定手法も開発した。
　これらの独自技術により、従来の熱間プレス品と同等の質量や性能、高品質を達成するとともに、コスト低減や製造過程の二酸化炭素（CO₂）削減も実現した。

ロボ片手操作～ストレッチャー搬送～

　日本精工の「搬送アシストロボット MOOVO（ムーボ）」は、看護師や看護補助者によるストレッチャー搬送を支援する。片手での簡単なリモコン操作だけで、医療従事者による自由自在なストレッチャー搬送を実現する。
　ロボットには電動キャスターを搭載し、シームレスに手動と電動を切り替えできる。これまで通り、手動でストレッチャーを動かすことも可能なため、既存の搬送ワークフローを変更することなく導入することができる。また、全方向に対する段差の乗り越え性能を持つとともに、患者視点での乗り心地や静穏性を兼ね備える。
　既存のストレッチャーにアタッチメントを取り付けるだけで装着できるため、ロボット導入時のコストや負担を軽減する。今後、製品改良を重ねてベッド搬送やリネンサプライなどの搬送にも適用拡大する。将来的には病院や医療現場以外での多用途搬送支援ロボットとしても提案する。