超高精度・加工時間短縮

　「極小径多刃ラジアスエンドミルシリーズ」は、直径0.1ミリメートルに4枚の刃を構成し、刃先コーナー部には0.01ミリメートルの微小なコーナーR形状を持つ。独自の切れ刃形状で超高精度、耐久性、高能率指向の性能を特徴とする世界に先駆けた極小径ラジアスエンドミルだ。従来は精密放電加工機で行われていた微細・精密部品向け金型の成形部を、同エンドミルを用いた切削で対応することで加工時間の短縮と工程簡素化、超精密化を実現した。
　刃先を従来品の2枚から4枚に増やすことで、一刃当たりの仕事量を変えずに切削加工を行った場合、加工時間を半減、除去体積を倍増でき、高能率かつ長寿命な加工を実現する。極小径のエンドミルは、切削時のわずかな負荷の増加で刃先の欠損や折損を引き起こすことが予想されるが、底刃の中心部の空間を最大限確保し、切削負荷を低減する形状とした。

設備稼働中に短時間浄化

　液中微細コンタミ・油分除去ユニット「JCC-HM」は、マイクロバブルが持つ物の表面に付着して浮揚させる性質を使い、洗浄液中の異物・油分を浮上分離させる水処理ユニット。水溶性洗浄液から切削油まで幅広く活用できる。 液中からクーラント液をポンプで吸い上げ、設置した処理槽へ送る際に、汚れを集めて浮揚したマイクロバブルがコアレッサーにとどまる。気泡同士が大きくなるため、効率よく油分と微細コンタミを回収することができる。設備の稼働中でも、短時間で効率的に浄化が可能。
　通常、微細コンタミの補足には高精度フィルター材が使われ、定期的かつ高頻度に濾材の交換が発生していたが、同装置はその消耗品コストや産業廃棄物が発生しないため、環境にもやさしい、類を見ない次世代の新装置として注目されている。

低発塵性・低蒸発性を実現

　液晶100％の潤滑剤を封入した直動案内機器。低発塵性、低蒸発性を実現する。半導体製造装置向けなど、特殊な環境下での活用が期待できる。液晶潤滑剤は、液晶の分子が同じ方向を向いて集合体を形成しており、集合体同士が互いに滑り合うことで、潤滑油と同じような効果が生じる。
　従来、直動案内機器で利用される潤滑剤は、基油と増ちょう剤で構成されるグリースだった。液晶潤滑剤は性能面でグリースを大きく上回る。100度Cの環境で770時間経過した後も蒸発損失0％を実現した。同液晶潤滑剤は、原本雄一郎山梨大学名誉教授と共同開発した。
　真空やクリーン、高温環境で利用されるグリースを活用した直動案内装置は、定期的なメンテナンスが必要。一方、液晶潤滑剤を活用した製品は交換回数を低減でき、メンテナンスに関わる人件費などの削減につながる。

シリンダーなど長寿命化

　「壊れない、壊れてもすぐ交換できる。壊れる前に知らせる」がコンセプトの空気圧機器。従来にない長寿命のシリンダーとリニアスライドハンドを開発し、機器故障での設備停止、メンテナンスなどによる生産ロスを防ぎ、安定稼働を支える。
　シリンダー「HP1」は、パッキン部の設計やシール機能を最適化。高頻度対応のグリースの採用で潤滑維持性を向上させ、長期間にわたり高い性能を維持する。粉じん環境でも壊れない耐環境タイプ「G-HP1」も提供する。
　リニアスライドガイド「LSH-HP1」は、リニアガイドの剛性を30％高め、プラスマイナス0.01ミリメートルの繰り返し精度と従来品比2倍の長寿命を実現した。予知保全機能を追加した測長ハンド「LSHM-HP2」もラインアップ。オプションで耐環境タイプも提供する。

ガス流量制御　制度プラスマイナス3％以下

　半導体回路を作る成膜やエッチングの装置に搭載するガス供給システム用ダイヤフラムバルブ。半導体の製造用有機金属カスの流量を業界最高水準の精度プラスマイナス3％以下に制御できる。設置面積は自社比でほぼ半減した。
　皿型の金属ダイヤフラムで樹脂シートを押し下げ、ガスの流路を閉じ流量を制御する。流路とダイヤフラムの加工公差は、累積するため流量がばらつき、従来機は精度プラスマイナス5％が限界だった。そこで、ばらつきの主因となるダイヤフラムの押し下げ幅を微調整するネジを考案した。ネジを手で回し流量を調整し、最高水準の流量精度プラスマイナス3％を実現した。
　バルブをダイヤフラムとボンネット（押し下げ機構）と駆動部に三分割し、この順序で流路に上から組み付ける。流路に複数設置するバルブ間の横の空間が狭くても、縦の空間から組み付けられる。

58m離れても溶接可能

　「デジタルらくらくフィーダ」は、溶接電源から最長で58メートル離れた場所での溶接作業を可能にする。造船や橋梁などの作業範囲が広い大型構造物の生産現場で、重いワイヤ送給装置を持ち運ばず作業を進めやすくなるため、肉体的負担の軽減や作業の効率化などが見込める。
　溶接トーチを本体につなぎ、さらに同本体とワイヤ送給装置を中間ケーブルでつなぐ。従来はワイヤ送給装置に直接、溶接トーチをつなぐ方法が一般的だったが、中間ケーブルを採用することで大幅に延長が可能になった。ワイヤ送給装置を中心とした作業半径は最大36メートルで、従来比で6倍拡大した。
　ワイヤ送給装置と溶接電源の間は専用ケーブルをつなぎ、同社独自の制御LSI「ウェルビー」によって送給を精密制御する。これにより、長いケーブルであっても安定した溶接を実現する。

爪でつかみ寸法高精度判定

　「ロボットハンドNPGT_Sシリーズ」は、平行に動く2本の爪を備えたロボットハンド。測長スケールを内蔵し、爪でつかんだ品物の寸法を測れるのが最大の特徴。測定寸法の精度はプラスマイナス5マイクロメートルと高精度だ。
　同ロボットハンドは、ワーク（加工対象物）をつかむと同時に、寸法を測定できる。別の機器にワークを運んで測定する必要がなくなり、サイクルタイムの短縮やロボットシステムの省スペース化につながる。
　また、同じ寸法の従来機種に比べて把持力を3割向上させた。同じ把持力の機種同士で比べると薄型・軽量化を実現し、狭い場所へのワーク搬送が容易になるほか、同じロボットを使った際にも運べるワークの重量がアップする。
　旋盤用パワーチャックで国内シェア首位の技術力とノウハウをつぎ込んだ製品だ。

把持回数1回で高精度加工

　富士精工の「ギアスカイビング加工用チャック」は、自動車の駆動系ギア部品を加工するギアスカイビング加工機に使われる。ギアスカイビング加工機は従来、専用機でシェーバー加工やブローチ加工を行っていたギアの歯切工程を集約した複合加工機。高効率化、省スペース化につながり、加工対象物（ワーク）の加工精度に影響する把持回数を1回にすることで高精度な加工を実現する。
　開発品は繰り返し把持精度10マイクロメートル。自動車業界の多品種生産ニーズに対応して部品構成を見直し、主軸への取り付け時の作業性改善、段取り替え時間の短縮を図った。花弁機コレットの採用により工具レスで交換でき、部品点数を集約し、メンテナンス性も高めた。既に複合加工機メーカーに採用され、年間1億円の売り上げを見込む。リング形状のワークであれば対応可能で自動車業界以外への展開も期待する。

装置設計の自由度向上

　「PKPシリーズCSギヤードタイプ」は、出力軸をモーター軸と同じように、取り付け角寸法の中心に配置した「センターシャフト」を実現した。装置設計の自由度が増すほか、同じセンターシャフトの遊星歯車機構と比べて約2分の1のコストを実現する。
　「CSギヤヘッド」は、平行軸の歯車減速機。これまで出力軸が取り付け角寸法の中心から離れている構造が一般的であったが、モーターの取り付け寸法内で設計していたため、歯車の干渉を防ぐには出力軸を中心に置くことが困難だった。
　モーターケーブル部に合わせて凸部を設けており、取り付け寸法角の中心に置くことが可能になった。これにより2相ステッピングモーターと組み合わせた場合、出力軸に対して直角方向に加わるラジアル荷重は4倍、軸方向に加わるアキシアル荷重は2.6倍に向上した。

超高能率側面切削を実現

　オーエスジーの超硬防振型ロング刃長エンドミル「AE-VML」は、びびりが発生しやすいとされるロング刃長エンドミルで超高能率側面切削を実現。不等リード、不等分割に加え、マイクロレリーフの採用により、防振性能を飛躍的に高めた。
　コアダイヤを限界まで大きくし、ウェブテーパーと組み合わせて工具剛性を高め、加工壁面の倒れ対策とした。チップブレーカータイプは、外周刃にニックと呼ばれる切りくず分断機能を備え、切りくずのかみ込みによるトラブルを抑制する。ニックの効果で切りくずは短く、軽くなってエアブローやクーラントオイルで処理でき、機械の連続稼働が可能。
　自動車部品や金型、機械製造業を中心にシリーズ累計1億4800万円を販売（2020年5月時点）。今後は航空宇宙関連ユーザーが求めるサイズの拡充を計画する。

倉庫火災時に延焼防止

　伊東電機の防火区画対応ギャップローラモジュール「GPR」は、物流倉庫の火災時に倉庫全体への延焼防止に威力を発揮する。
　防火シャッター降下部に設置するローラーコンベヤー組み込み製品で、通常時は搬送コンベヤー同士の隙間を埋める渡り用ローラーとして荷物搬送を支える。火災時は電源が切れると渡り用ローラーが自重で下がり、シャッターが閉まる隙間を確保する。異物を検知すると上昇する安全装置搭載のシャッターがローラーに接触せず床面まで降下できる。
　空気圧を使うコンプレッサー式に比べてエア配管が不要でメンテナンスも容易。また稼働時の電流を抑え、電気代を削減する。販売目標は2019年発売から2021年3月までの見込みも含め、1000台以上を目指す。近年、大規模な倉庫火災が発生しており、同製品への関心は高い。

金型の耐久・耐熱性など改善

　「ZERO-Ⅰコーティング」は、硬さや耐熱性を高めた物理気相成長（PVD）コーティング。金型のメンテナンス頻度を抑え、加工コスト削減に貢献してきた。ただ、工業製品の精密・複雑形状化で被加工材の変形応力が増加し、摩耗や損傷が発生し金型寿命が短くなるケースが見られる。そこでプラズマ窒化処理で下地を強化し、金型の耐久・耐熱性変形性などを大幅に改善させる。金型を長寿命化し製品の高精度化につなげる。
　プラズマ窒化装置とアークイオンプレーティング装置を独自開発したことで実現。窒化処理では30マイクロメートルの深さまで硬化させる。窒化層は最表面が一番硬く、化合物層（白層）を形成しないため同コーティングの密着性が向上した。また、表面の窒化深さや膜厚分布の均一な制御を可能にし、顧客の要望に低コストで高品質な表面処理を提供する。